El equipo de sonido no se, pero el corte de pelo y el moreno el mes que viene lo supera... se va a Cancun!!!
Ya te digo. Estaba pensando yo. Como instalen un manos libres Bluetooth de esos, van a pensar que tienen al colega comiéndoles la oreja...... menudo mogollón.
Para equipo de sonido wapo este: "Tened paciencia puesto que el proyecto está aún sin acabar y porque colgaré del orden de las 300 fotos... -Fuente: Pioneer DEX-P9R. El buque insignia de la producción de Pioneer para automóviles, DAC de 24Bits, chasis de cobre, pantalla OEL, sonido natural y carente de modulaciones y coloraciones. -Procesador: Pioneer DEQ-P9R. Procesador interconectado por IP-Bus y cable óptico, chasis de cobre, 24Bits, crossover activo y alineación de tiempos de 8 vías independientes y totalmente regulables, EQ de 31+31 Bandas. -Amplificación: 4 Etapas DLS Ultimate A3 - The Twin Mono. Como su nombre indica estas etapas son en realidad dos etapas Monofónicas Full Range (20Hz-20Khz de respuesta) en un único chasis, clase AB, 100 watios RMS, con fuente de alimentación y conexiones de alimentación idependientes, 7Kg del mejor diseño electrónico sueco. ¿Por qué? Porque permiten amplificar con un amplificador independiente cada altavoz, permiten un control absoluto de ganancia independiente, separación absoluta de canales y mínima distorsión, trabajando todas a 4Ohm. -Sistema delantero: DLS Ultimate Iridium 6.3. Todas las bobinas están realizadas en hilo plano de aluminio. Woofer de 6,5", con cono de papel no prensado para la máxima naturalidad de reproducción, bobina de 3" e imán de material híbrido de ferrita y neodimio. Medio de media cúpula invertida de 3", realizada en seda y dotado de cámara de resonancia para mejorar la respuesta en bajas frecuencias. Tweeter de media cúpula de seda de 28mm y cámara de resonancia para mejorar la respuesta en bajas frecuencias. -Subwoofer DLS UR12. Sub de 12", doble bobina de 4Ohm, doble araña y doble imán, cono de magnesio y estructura de aluminio fundido. Aquí algunas fotos del material que recibí este verano pasado, para ir abriendo boca, ahora solo queda colocarlo en su lugar... Algunos detalles de las etapas, una auténtica preciosidad, hechas en aluminio extrusionado, unos acabados espectaculares, conexiones y controles de una calidad innegable... Algunos detalles del sub, todos los elementos sobredimensionados y conexiones doradas de seguridad y calidad evidentes... Por otra parte comentar que todo el cableado está protegido debidamente con malla extensible y tubo corrugado, todos los cables llevan conectores adecuados bañados en oro de 24K. Las baterías han sido sustituidas por Optima Blue, las azules, son más resistentes puesto que son de uso marino, soportan profundos ciclos de descarga y su resistencia interna es muy baja. El cableado de corriente que conecta la batería en el vano motor con la batería que va en el maletero es de 50mm cuadrados tanto para positivo como para negativo y pasa por debajo del chasis, protegido como los anteriores y con además una chapa perforada metálica, atornillada al chasis mismo... Diseño del maletero Como algunos sabeis, debido a mi trabajo me paso la vida delante de un ordenador haciendo modelado y renderizado en 3D, así que aprovecho estas herrmientas en la realización de los proyectos. Este en concreto es fruto de un años de investigación y unos 6 meses de diseño, planos, pruebas, como resultado unas 20 evoluciones de la ida inicial, más de 1Gb de imágenes, planos y proyectos de 3D-Max y AutoCad 2000... Esta es la base de trabajo sobre el maletero, una base plana sobre la que se colocan los soportes de las etapas, el cajón del sub y el acceso a la segunda batería. Está realizada en Dm de 19mm, fresado en su parte inferior para canalizar todo el cableado que "aflorará" a la superficie a través de taladros en la madera protegidos por pasamuros de goma, justo a la altura del conector en la etapa. El acabado será lacado en color aluminio. El el lateral izquierdo, se ubica el soporte para el capacitados cuadrado de 1,2Farad y los distribuidores de positivo y negativo, reailzados de manera artesanal con base de metacrilato y barra de cobre mecanizada, puesto que no existen en el mercado distribuidores de 7 vías... Los soportes de las etapas montados en su lugar, también están realizados en DM lacado, de 16mm, en este caso. Todas llevan una inclinación de 10º en el eje vertical u horizontal. Esto tien una razón de ser fundamental, que es ganar espacio dado el tamaño de las etapas t además darle un toque estético al conjunto... Las etapas, sub, procesador, capacitador y distribuidores en su sitio, listo para poner las tapas que darán el acabado final... Este es el aspecto del maletero una vez cubierto y acabado. Todo el material va tapado con tapas de DM de 10mm de grosor, tapizado en cuero negro cosido, contarán con ventanas de vidrio en marcos de acero pulido. Estas ventanas van a presión en la tapa para permitir el acceso rápido a los fusibles y llevan además encastrados los ventiladores para todo el conjunto... Insonorización: Como todos sabeis, la base de una instalación de sonido de cierto nivel en un coche es una buena insonorización y refuerzo de paneles y no ibamos a ser menos, je, je. En este caso y para esta instalación optamos por la que consideramos la opción más efectiva y económica, la ya famosa Danosa MAD4 Autoadhesiva... con una densidad y peso específico muy superiores al Dynamat y un precio 10 veces inferior. Este trabajo lo realizamos Luis (Type_R) y yo en un fin de semana, muy intenso en el garaje de casa, agradeciendo el apoyo logístico de nuestras respectivas novias, que nos proporcionaron el sustento necesario para soportar el duro trabajo, unas 20 horas en dos días... El primer paso como os imaginaréis es desmontar el interior del coche POR COMPLETO: El trabajo empezó DENTRO del garaje debido a la lluvia y con el sol nos trasladamos al exterior, de esta guisa... En los rincones menos accesibles se inyectaron varios botes de espuma de poliuretano... Todo el coche recibió su capa de MAD4, incluyendo el suelo y todo el maletero, en doble capa (8mm)... El techo también recibió el mismo tratamiento, en capa simple (4mm)... Para mejorar la insonorización "de serie", en el pavimento se recortó el guarnecido original para sustituirlo con unos cuadrados de Coporprén, espuma insonorizante de 30mm... Ni un rincón de la chapa del coche quedó sin su capita de Danosa... Este es ya el resultado final, mientras volvíamos a montar el coche... Al final casi no sobraron piezas y todo quedó como si nada hubiera ocurrido... Por último se hicieron las puertas delanteras, que recibieron un tratamiento especial, doble y triple capa de MAD4 en la chapa exterior y una capa a dos caras en la chapa intermedia, donde se aloja el elevalunas: El resultado final son unos 15 metros cuadrados de membrana acústica distribuidos por todo el coche, la chapa ha quedado como una piedra y el coche pesa unos 100 kilos más que antes... Coste de la operación 140€ aproximadamente, sin contar comidas, je, je Hay un detalle del que a menudo nos olvidamos en una instalación de audio y es la panelería interior. Ésta vibra, colorea y si no está tratada puede maquillar el sonido de nuestros woofers sobretodo... además si se trata con cuidado este elemento, no digo que se logre crear un recinto sellado pero casi en las puertas de nuestro vehículo. Con este fin los paneles interiores se desmontaron y se trataron con fibra de vidrio para conferirles la máxima rigidez... A la hora de usar la fibra y la resina de poliester conviene tener ya cortada una buena cantidad de tejido en trozos adecuados... ...y contar con envases desechables para hacer la resina de poliester Todo aquello que no queramos manchar, como las rejillas de los altavoces, hemos de enmascararlo... Una vez enmascarado, y con ayuda de pinceles baratos vamos aplicando capas de fibra y capas de resina, dejando un tiempo prudente de catalizado entre una y otra... De este modo logramos una gran rigidez en paneles que en casi todos los coches son bastante blandos. Por último y para además de rigidez conferir cuerpo y peso específico a los paneles se les ha aplicado una buena cantidad de MAD4 también a ellos... Aquí teneis algún detalle de la constucción del recinto para el sub: La realización es enteramente en DM de 19mm de grosor, la caja es sellada y tiene un volúmen de 22litros. Una vez hecho el despiece de cada tabla y cortadas las piezas, paso a trazar con un compás el hueco para el sub: Los cortes se pueden hacer perfectamente con una buena caladora, pulso y cuidado: Con un taladro con punta avellanadora preparamos todos los taladros para alojar los tornillos, para madera, de 45mm de longitud y colocados cada 30/50mm dependiendo de las posibilidades que la forma nos da. Usando el avellanador la cabeza del tornillo queda embutida en la madera y luego podré emplastecer, imprimar y pintar al horno sin que quede rastro: Vamos ensamblando las piezas: Todas las tablas deben de ir pegadas con abundante cola blanca para madera a base vinílica: El interior y el el exterior del cajón están tratados con 3 capas de tapaporos para madera. Usadlo en un ambiente ventilado porque es muy tóxico: Todas las juntas, una vez secado el tapaporos, van selladas con sellador especial para madera, en buena cantidad: Por fin estamos listos para colocar la última pieza de madera, atornillada firmemente y bien pegada con cola blanca: Para explicaros bien como se fijan el sub y la rejilla en el cajón os he preparado estas fotos: Como veis son unas arandelas roscadas, que tienen una base plana con una especie de uñas que se clavan en la madera, una vez hecho esto, los tornillos de cabeza allen se atornillan firmemente estas hembras. Base del Maletero: La base del maletero se ha realizado con un tablero de DM de 19mm, por rigidez y para permitir el fresado de canales para el cableado. Lo primero fue recortarlo con las formas irregulares del maletero, para que encajase lo mejor posible, se abrió una ventana de forma rectangular allí donde debe de encajar el cajón del sub y otra ventana a través de la que se podrá ver y acceder a la segunda batería. Esta está colocada justo a continuación del cajón y este hace de soporte para la misma que queda anclada en el moment ode meter el cajón, está colocada en el centro además con el fin de equilibrar los pesos, que no son pocos. Ya sabeis que nada sale por casualidad y todo lo que vamos a cortar se traza antes cuidadosamente con ayuda de lapiz, regla, cartabón, compás... y se lleva a la realidad con una buena sierra de calar... Si recordais, sobre esta base y a los lados del cajón se colocan los dos primeros amplificadores, colocados sobre unos soportes específicos, realizados en DM de 16mm y con una inclinación sobre el plano de 10º, los cortes angulados se realizan jugando con la regulación de inclinación que nos permite la caladora... En el centro del plano de soporte de cada etapa se abre una ventana para aligerar peso y para permitir la circulación de aire a travé de las rendijas de ventilación que lleva la etapa en su parte inferior, un vez trazada la ventana, se taladra con una broca gorda y a través del orificio se trabaja con la caladora. Después de esto, como siempre se atornillan y encolan firmemente las piezas... ...y se les da acabado con masilla y mucha lija para cubrir los tornillos y redondear los cantos Como he comentado anteriormente, todo el cableado estará oculto en la parte inferior de la base del maletero, para lograrlo y tras haber taladrado con una broca de pala adecuada los orificios por los que entrarán los cables, a través de unos pasamuros de goma, se trazan cuidadosamente los recorridos de todos los cables que conducen a las etapas, tarea bastante larga y complicada, para lograr que no lleguen nunca a cruzarse... A este punto empezamos el trabajo de fresado, se basa todo en colocar una guía, en este caso una tabla gruesa de DM para lograr seguir las líneas rectas y mucha paciencia... Esto va tomando forma... Es un trabajo de paciencia y cueidado, porque hay que dar varias pasadas para alcanzar la profundidad adecuada, no olvideis además enchufar una aspiradora a la fresadora porque hace muchísimo serrín... Tras varias horas de trabajo pasamos a lijar un poco la superficie... ...y por fin tenemos el resultado, por un lado, por el otro y ensamblado... Soporte Vertical para Etapas Al fondo del maletero, como sabeis encontramos dos de las cuatro etapas, colocadas en posición vertical, rotadas una respecto a la otra 20º por lo tanto 10º respecto a la línea de simetría del maletero. El soporte se ha realizado en DM de 16mm y los cortes angulados se han realizad oempleando una caladora con angulo de corte regulable. Una vez realizados los cortes, a la hora de ensamblar, encintamos bien los tres elementos que conforman el soporte vertical, con cinta de embalar robusta y en dos direcciones, asegurandonos con una guía que están perfectamente alineadas... Le damos la vuelta a las tablas y aplicamos abundante cola de madera... y finalmente con cinta de embalar bien tensada mantenemos las tablas juntas y anguladas mientras la cola se seca... Los demás elementos que compondrán el soporte son testeados en le copche para que todo encaje perfectamente y queden suficientemente rígidos... Y ya en el banco de trabajo vamos fijado todos los componentes... Como siempre sin escatimar en tornillos y cola blanca todo queda perfectamante soldado y pasamos a testearlo nuevamente en el coche... ¡¡ENCAJA!! Una vez hemos comprobado que funciona, damos algo de acabado a los alojamientos de los tornillos, que enrasamos con masilla de carrocero y lija... ....pasamos a realizar unas ventanas rectangulares en los soportes de los amplificadores para permitir el paso de aire a través de las rejillas de ventilación que llevan en su parte inferior, además de aligerar el conjunto. Como veis primero las trazamos con un lápiz... ...aprovechamos para marcar tampién los recortes que realizaremos a la parte estructural, para alijerar el peso sin comprometer la rigidez... ...al tiempo que con una broca gorda vamos haciendo unos taladros por los que introducir la sierra de la caladora... ...y aquí tenemos el resultado final, una vez retocado y acabado con lija y lima... Es el momento de practicar los orificios en la madera a través de los que pasarán los cables de las etapas, protegidos por pasamuros de goma, que presentamos en su lugar para asegurarnos de que están distanciados correctamente... Retiramos los pasamuros y realizamos los orificios con una broca de pala de dimensiones adecuadas... Un poco de lija les dará a los orificios el acabado adecuado evitando los filos cortantes... Postizos: Como sabeis todo el maletero irá tapizado en piel, mientras que los soportes del equipo irán pintados al horno. Los elementos tapizados son simples postizos embellecedores, dotados de ventanas que permitan mostrar todo el equipo a través de las mismas. Para acometer esta parte del trabajo y una vez terminados los soportes, o casi, se realizó un premontaje del material, para lograr ajustes perfectos, o casi )... ...y claro todos los elementos se simularon primero con cartón de embalaje para hacer pruebas sin desperdiciar demasiada madera. Con el cartón logramos una simulación muy cercana a la realidad y nos permite corregir con un cutter y cinta de carrocero, para corregir cortes, agrandar o reducir las ventanas, hasta lograr el efecto deseado... El postizo central, se realiza en cartón, se testea en el coche y se calca a la madera para su posterior corte. Nunca olvideis un buen compás y pulso con la caladora para los huecos de los subs, mejor aún si los hacemos con una fresadora, pero no tenía en ese momento... El mismo proceso se repite para los laterales que cubren los amplis, del cartón al DM. Para estas cubiertas se ha empleado DM de 10mm, para reducir peso, solo hay que tener más cuidado a la hora de manejarlo porque es más frágil y es fácil que parta o se abra al atornillarlo en los cantos. Como siempre primero taladramos un buen agujero cerca de las esquinas de las ventanas para meter la sierra de calar... Los laterales del maletero también van cubiertos con una tabla conformada en DM de 19mm, esta nos permitirá dar mucha robustez al maletero y evitar vibraciones, además de darnos suficiente grosor para acanalar coducciones de cableado a los distribuidores y al capacitador. A su vez esta cubierta va tapada con un postizo tapizado realizado en DM de 5mm, para mostrar su acabado exterior y permitir un encaje pefecto de todas las piezas. Como siempre primero el cartón (guarro muchas veces, je, je)... ...del cartón calcamos sobre la madera... ...redibujamos para ajustar... ...y finalmente preparamos para cortar... El postizo vertical es de mayores dimensiones y algo más complejo, pero el sistema es siempre el mismo, presentamos los falsos de cartón, los cortamos y ajustamos y los pasamos a la madera... Antes de cortar aseguramos de manera provisional las piezas con tornillos... ...y pasamos a realizar los cortes necesarios a las ventanas... Un rápido test en el coche nos demuestra que todo parece funcionar... A los más observadores no se les escapará que si nos fijamos las ventanas no están perfectamente centradas en sentido vertical con las etapas, sino más bien desplazadas hacia arriba. Esto tiene un sentido práctico y es que casi nnca el maletero se mira de frente a la altura de la etapa, sino desde nuestra posición de piés, por lo tanto la perspectiva podría jugarnos una mala pasada, en las fotos finales veréis como desde el punto de vista de una persona de 1,75 las etapas parecen perfectamene centradas ) Así que pasamos a ensamblar definitivamente todo, con su cola de capintero y tornillos finos, por el grosor de la madera... ...y por fin y en dos momentos distintos esto es lo que hemos obtenido con unas maderitas, cola, tornillos y algo de herramienta ¡ah, se me olvidaba! y entre 175 y 200 horas de trabajo, por increible que parezca, je, je (seguro que con la práctica el próximo rebajamos el record a unas 100 horas o menos)... En general creo que el aspecto es bastante bueno, la simetría se ha logrado casi por completo y el diseño es equilibrado y sobrio a pesar de la cantidad de material que lleva. Además la imagen general me hace pensar en decantarme por tapizar en cuero beige abandonando el negro, creo que será más elegante... En este punto se realizaron una serie de correcciones estéticas y de colores al proyecto inicial. Los soportes para todo el equipo, realizados ed DM y lacados en color aluminio, aunque aún puede haber sorpresas a este respecto: El equipo instalado tal y como se hará en la realidad, con los distribuidores de masa y positivo en el lateral izquierdo y el capacitador en el derecho, así como la segunda batería ne el hueco de la rueda, en el centro a continuación del sub y visible a través de una ventana a medida: Los postizos colocados en su sitio, tapizados en cuero beige como el interior del coche y con sus ventanas de acero cortado al laser y vidrio laminado 3+3mm: Y por fin un montaje de como algún día quedará el cojunto ntegrado en el coche, espero que antes de fin de año, pero no me hago ilusiones... -Modificación del Salpicadero El mejor reslutado con unos altavoces de medios, se obtiene colocándolos en el salpicadero, con el consiguiente trabajo de adaptación y modificación que esto exige. En este caso, como ya sabeis se trata de unos medios de cúpula de DLS de la serie Iridium. La cúpula tiene 3" reales, pero el diámetro exterior del medio se acerca a las 5". Sinceramente me pregunto porqué han hecho un medio tan grande de cúpula, cuando en ese espacio se podría haber introducido perfectamente un buen cono, pero seguro qu esaben lo que hacen... y, a malas, ya tengo listo el alojamiento en caso de que no me satisfaga y haya que cambiarlo por un cono Los medios han de colocarse lo más separados entre sí, a los extremos del salpicadero, lo que nos ayudará a obtener mayor amplitud. Deben de levarse hacia el interior del salpicadero de modo que la reflexión de sus ondas en el parabrisas se produzca a la altura correcta, aproximadamente a la de nuestros ojos. Además deben de orientarse ligramente hacia el interior del coche y hacia las ventanas laterales, con el fin de que la reflexión en éstas nos amplíe aun más la escena. Ni que decir tiene que con esta colocación tan solo se logra reconstruir correctamente la escena si se trabaja con un procesador de sonido que nos permita retardar independientemente cada canal del sistema. Ante todo hemos de dedicar el tiempo necesario a tomar las medidas oportunas y probar la colocación del altavoz, en este caso usando la rejilla, con el fin de que los dos lados sean simétricos y nos hagamos una idea de como van a quedar esos medios una vez empotrados. Hemos considerado fundamental la limpieza y el cuidado absoluto enel momento de intervenir en el salpicadero, con el fin de que el orificio sea preciso, limpio y quién sabe si utilizable para futuras modificaciones, así que nada de cortes "a bocados".... Ante todo se realizan una serie de incisiones el la "piel del salpicadero", empleando un cutter con la cuchilla nueva y bien afilada, la finalidad es la de separar el tapizado de la espuma de relleno y de la base plástica del salpicadero. Es importante que este "pellejo" se conserve intacto para poder emplearlo, una vez instalado el medio para dar forma a los alrededores del altavoz con el fin de integrarlo lo mejor posible en su entorno. De hecho, como si de una operación quirúrgica se tratara, con una pletina fina de aluminio, conformada en circulo, se separan cuidadosamente las tiras de tapizado que hemos cortado y se deja el paso libre al taladro. esto nos ha permitido además marcar con anterioridad el centro del corte, para que no se mueva el taladro lo más mínimo y entre "guiado" Para taladrar se ha empleado un taldaro especial de Wurth, con la punta a 90º y, una "bailarina" del tamaño necesario para permitir el paso del motor del altavoz. Con el simple taladro no ha sido suficiente y ha sido necesario recortar parte del codo que hace la tubería de la ventilación, para llevar el aire a las toberas que se encargan de desempañar las ventanas laterales. Para esta labor hemos empleado una Dremel, con un disco de corte y algo de paciencia. Una vez logrado un alojamiento perfecto para el medio, este ha sido introducido y fijado con cuatro tornillos a salpicadero, reforzado en ese punto con la clásica chapa plegada y troquelada que se emplea para los tornillos rosca-chapa. En este momento este es el resultado: Creemos que e un buen punto de partida, la orientación inicial parece prometedora y los 4 tornillos nos permiten jugar con la inclinación, aún así queda por vaciar o rellenar, la parte inferior del medio con algún elemento ligeramente flexible para darle la correcta orientación además de modelar el entorno del altavozpara lograr una integración mejor. También hemos hecho el medio Izquierdo que está en el mismo punto, pero de momento os dejo con esto. Como siempre esperamos vuestros comentarios y dudas, además de adelantaro que es probable que ya casi hasta final de mes no se pueda adelantar gran cosa con la instalación. Estos días de trabajo nos han permitido, modificar y mejorar el cableado del coche: -Separando claramente cables de altavoz y señal (Ip-Bus y Optico) de los que llevan corriente (ventiladores y neones). -Etiquetando cada cable en sus extremos e identificándolos con el color de las bridas de sujección (Negro-Altavoz, Rojo-Corriente, Azul-Señal) -Fijando correctamente todo el cableado, embridando cada 5-10-15cm -Portegiendo todo el cableado de la fuente, además de eliminar los RCAs de la fuente, deconectándolos directamente de la placa, para evitar cualquier interferencia. -Colocando la fuente en el Din superior de la consola central, dejando libre el Din inferior para la instalación de un sistema de monitorización de temperatura para 4 areas diferenciadas (4 etapas) y control de encendido y regulación de velocidad de 4 ventiladores. -Pintando en el mismo color que la fuente los embellecedores de la consola central. -Retocando toda la insonorización, que por las prisas no había quedado todo lo bien que debiera en su día, además de haber reforzado con Danosa también los paneles interiores traseros, quetan solo estaban enfibrados y rellenado el espacio entre los mismos y la chapa exterior con Copoprén, una espuma insonorizante, que se empleó en le suelo. A día de hoy el coche está parado, han llegado las nuevas baterías que han tardo casi mes y medio desde USA y en breve retomaré el trabajo. Mi previsión a día de hoy es de tenerlo sonando para finales de febrero y acabado en marzo-abril. Hacia finales de febrero de heho me iré para Valencia a regular el equipo con los responsables de la marca y a cambiar suspensiones (Eibach regulables en dureza y altura) puesto que el sobrepeso que ha recibido el coche así lo exige, llantas ASA by BBS en 18" desmontables en 3 piezas y neumáticos 225-18-40 y de vuelta a Madrid, la repro Upsolute para recuperar las prestaciones originales del coche..." Este tío es un crack: www.sounddomain.com/id/daniele
Juer chaval, vale más los altavoces que el coche......... y ha tardado más en escribir todo esto que en montarlo.
Juas sin reportaje...Ahí lo tienes: ganas, conocimientos, esfuerzo, afición, tiempo, dinero...y a disfrutar!
:fliping::fliping::fliping::fliping: aun asi, en relacion Altavoces/peso sigue ganando el mio y hablando de peso, espero que sea un R32 (que no lo es) porque sino shungo para hacerlo andar :roll:
Juerrrrrrrrr eso si que lleva trabajo. Yo no podría ver mi coche en ese proceso, me daría algo. Cuando he visto el taladro en el salpicadero me ha dado un miedo Que disfrutes y termines pronto la disco-movil
:fliping: :fliping: la firgen... ni el de bricomanía vamos... pedazo de trabajo que tiene eso =D= y yo con seis altavoces y la mitad rajados #-o
Juer peazo curro mas bueno... de todas maneras este es de la escuela contraria a la mia!! A mi me sobran los asientos de atras pq pesan!! 100 kilos de mas al coche la virgen!!
